ثامن ذوب

ریخته‌گری تخصصی قطعات صنعتی و معدنی

ثامن ذوب

ریخته‌گری تخصصی قطعات صنعتی و معدنی

ثامن ذوب

ریخته‌گری تخصصی قطعات صنعتی و معدنی

نحوه کار ما

فرآیندهای تولید

فرآیند کاری

عملیات تولید در ثامن زوب بر پایه یک گردش‌کار پیوسته و ساخت‌یافته انجام می‌شود که تمامی مراحل ریخته‌گری را در قالب یک جریان تولید یکپارچه به هم متصل می‌کند. از نخستین مراحل مهندسی الگو و آماده‌سازی قالب تا ذوب کنترل‌شده، ریخته‌گری دقیق، انجماد مدیریت‌شده از نظر ریزساختار و عملیات تکمیلی، هر فاز توسط تیم‌های تخصصی و با تجهیزات پیشرفته اجرا می‌شود. این رویکرد یکپارچه، پایداری فرآیند را تضمین می‌کند، نوسانات را کاهش می‌دهد و قطعاتی تولید می‌کند که الزامات سخت‌گیرانه ابعادی، متالورژیکی و عملکردی صنایع سنگین را برآورده می‌سازند.

مراحل تولید ما

هر پروژه ریخته‌گری در ثامن زوب از مجموعه‌ای مشخص و تعریف‌شده از مراحل تولید عبور می‌کند که هر یک با هدف حفظ دقت، یکپارچگی مواد و جریان یکنواخت فرآیند طراحی شده‌اند. این مراحل تضمین می‌کنند که فلز خام، الگوهای مهندسی‌شده، ذوب کنترل‌شده و عملیات نهایی، همگی در قالب یک گردش‌کار هماهنگ عمل کنند. با مدیریت هر فاز توسط تیم‌های تخصصی و تجهیزات مدرن، نتایجی قابل اتکا و تکرارپذیر برای قطعات با ابعاد، هندسه‌ها و الزامات عملکردی متفاوت حاصل می‌شود.

عملیات برش و پرداخت نهایی

پس از سردشدن، قطعات ریختگی تحت عملیات برش، سنگ‌زنی و پرداخت نهایی قرار می‌گیرند تا مواد اضافی حذف شده و تلرانس‌های ابعادی موردنیاز تأمین گردد. این مراحل، سطحی صاف، هندسه‌ای دقیق و آمادگی قطعه برای ماشین‌کاری یا استفاده نهایی را تضمین می‌کنند.

آزمایشگاه کنترل کیفیت

هر قطعه از آزمون‌های متالورژیکی، کنترل‌های ابعادی، ارزیابی‌های مکانیکی و بازرسی‌های غیرمخرب عبور می‌کند. آزمایشگاه تضمین کیفیت اطمینان می‌دهد که هر محصول پیش از تأیید نهایی و تحویل، الزامات استانداردهای بین‌المللی کیفیت را برآورده می‌سازد.

‏آزادسازی حداکثر ظرفیت فلز: استحکام، سختی و دوام

طیف گسترده‌ای از قطعات فولادی، چدنی و آلیاژی — از قطعات سنگ‌شکن تا بدنه پمپ‌ها و شیرآلات صنعتی — با استفاده از تکنیک‌های قالب‌گیری با دقت بالا تولید می‌شوند.

طراحی ریخته‌گری و مهندسی پترن

این فرآیند با طراحی مهندسی و توسعه پترن‌های دقیق بر اساس الزامات فنی، مشخصات متریال و عملکرد مورد انتظار آغاز می‌شود. دقت در این مرحله، هندسه صحیح حفره، صحت ابعادی و رفتار بهینه ریخته‌گری قطعه نهایی را تضمین می‌کند.

قالب‌گیری و مونتاژ پترن

قالب‌ها با استفاده از رویه‌های کنترل‌شده آماده‌سازی و مونتاژ می‌شوند تا شکل‌گیری صحیح حفره، یکپارچگی سطح و پایداری قابل‌اعتماد قالب تضمین گردد. مونتاژ صحیح قالب نقش حیاتی در دستیابی به کیفیت یکنواخت در مراحل بارریزی و انجماد ایفا می‌کند.

فرآیند انجماد

مرحله سردشدن و انجماد به‌دقت پایش می‌شود تا ساختار دانه‌ای کنترل گردد، انقباض به حداقل برسد و از ایجاد عیوب داخلی جلوگیری شود. مدیریت صحیح انجماد به‌طور مستقیم بر خواص مکانیکی و عملکرد بلندمدت قطعه ریختگی تأثیر می‌گذارد.

ریخته‌گری و بارریزی

فلز مذاب تحت دما و شرایط جریان به‌دقت کنترل‌شده بارریزی می‌شود تا پرشدگی یکنواخت تضمین شده و از آشفتگی یا سردشدن زودهنگام جلوگیری گردد. این مرحله توسط اپراتورهای آموزش‌دیده و با استفاده از تجهیزات تخصصی اجرا می‌شود تا ایمنی و پایداری فرآیند حفظ شود.

خروجی یکپارچه

در کنار هم، این مراحل یک چرخه تولید پیوسته و به‌هم‌پیوسته را شکل می‌دهند که به ثامن زوب امکان می‌دهد کنترل کامل بر کیفیت، زمان‌بندی و دقت فنی داشته باشد. با هماهنگ‌سازی طراحی، قالب‌گیری، ذوب، ریخته‌گری، انجماد، عملیات تکمیلی و آزمون‌های آزمایشگاهی در یک سیستم یکپارچه، اطمینان حاصل می‌شود که هر قطعه با عملکردی پایدار تولید شده و با استانداردهای سخت‌گیرانه کاربردهای صنعتی مدرن انطباق دارد.